Vom Entwurf bis zur Lieferung

Fünf-, Sieben- oder ein anderes Mehrspeichenrad? Kreuzspeiche oder Doppelspeiche? „Das wichtigste ist die Leidenschaft“, erklärt AEZ-Chefdesigner Christian Haderer. „Seit meiner Jugend gab es zwei große Themen – Autos und Design“, so der Designer. Als Hersteller sicherheitsrelevanter Bauteile für Automobile, gehört Leidenschaft zu den Hauptsäulen bei AEZ. Diese „Lebenseinstellung“ zieht sich durch alle Entwicklungsschritte vom Entwurf bis zum fertigen Produkt.

AEZ-Produktion „Made in Germany“

Alle Leichtmetallräder werden nach den höchsten Qualitätskriterien während der Fertigung laufend auf Maßhaltigkeit, Materialhomogenität, Oberflächenbeschaffenheit, Dichtheit und in der Verpackungslinie auf optische Mängel geprüft. Neue Designs und Radentwicklungen werden vor der Produktionsfreigabe vom TÜV Austria und TÜV Nord auf höchste Belastbarkeit geprüft.

Unverzichtbare Handarbeit

Trotz eines sehr hohen Automatisierungsgrades bleibt der Mensch ein unverzichtbarer Faktor im komplexen Produktionsprozess von AEZ-Felgen. Die Herstellung der Aluräder erfolgt durch Niederdruckguss, bei dem das flüssige Aluminium mittels eines Steigrohrs von unten in die Kokille – die Gießform der Felge – gedrückt wird. Danach kommt echte Handarbeit, denn in der Nachbearbeitung geht es um das exakte Entgraten der Räder. Im nächsten Schritt entstehen Bolzenlöcher und die Ventilbohrung für das Luftventil.

Dank SRC-Lackierung sind ALCAR-Leichtmetallräder immer perfekt geschützt

 Mit Leichtmetallrädern von ALCAR sind Autofahrer immer perfekt gestylt unterwegs. Die hochwertige und innovative SRC-Lackierung gewährleistet dabei, dass die Felgen auch nach vielen Jahren noch top aussehen. Zwar rostet selbst blankes Aluminium nicht im klassischen Sinne wie Eisen oder Stahl, durch Oxidationsprozesse bildet sich jedoch sehr schnell eine unattraktive, graue Schicht. Deshalb stärkt die SRC-Lackierung die „natürlichen Abwehrkräfte“ des Rades gegen Streusalz, intensive Sonne und kleine Kratzer.

Der Name steht für „Salt & Sun Resistant“ während der Buchstabe C auf die Versiegelungsschicht (coating) verweist – Grundierungsschicht, Farbschicht, Deck- oder Versiegelungsschicht. Als Grundierung jeder Felge kommt stets ein ultrafester Pulverlack in Schwarz oder Hellgrau zum Einsatz, der elektrostatisch aufgebracht und dann bei 210 Grad über 45 Minuten „festgebacken“ wird. Als eigentlicher „Farbträger“ wird dann ein moderner Nasslack appliziert, der weitere 40 Minuten Trockenzeit bei 180 Grad beansprucht. Als transparente Versiegelung und erste Barriere gegen Umwelteinflüsse folgen schließlich noch bis zu zwei hochwertige, ultrafeste Klarlacke.

Vorbereitung ist alles

Im Rahmen der neuen SRC-Technologie, hat ALCAR auch in der Vorbehandlung wesentliche Verbesserungen durchgeführt. Durch den Einsatz neuer Chemikalien in Zusammenhang mit einer neuen Dosier- und Kontrolltechnik wurde die Anlage weiter modernisiert. Somit konnten alle darauffolgenden Lackierprozesse zusätzlich optimiert werden. Das Ziel, die Lackierungsqualität auf ein Top-Level des OE-Standards zu bringen, wurde vollumfänglich erfüllt.

Höchste Qualitätsstandards

Wie gut die Leichtmetallräder dank SRC geschützt sind, zeigen z. B. der Salzsprühnebeltest mit eingeritzter Oberfläche nach CASS-Standard und die Tatsache, dass alle Lacke zusätzlich im Voraus von externen, unabhängigen Labors nach der ECE-R124-Regelung auf ihre Korrosionsbeständigkeit geprüft werden. Bei den Tests handelt es sich um ein über 300 Stunden währendes Martyrium in einer „Hölle“ aus Steinschlag, Salz, Essigsäure und Kupferchlorid.

Felsenfest

Um zu prüfen, ob die Lackschichten felsenfest auf dem Untergrund sitzen, erfolgt als weitere Maßnahme der genormte Gitterschnitttest. Hierbei werden mehrere parallele Schnitte bis auf den Untergrund gesetzt, die im rechten Winkel von weiteren Schnitten gekreuzt werden. Nun wird die Oberfläche mehrmals mit einer Bürste bestrichen, wobei möglichst nichts abplatzen sollte. Um sicherzustellen, dass die aufgrund der Testverfahren erreichten SRC-Qualitätsstandards von jedem einzelnen Rad der Serie erreicht werden, erfolgen bei jedem Erzeugnis visuelle Kontrollen und Schichtstärkenmessungen: Denn sicher ist sicher – und bleibt ein Radleben lang „Salt & Sun Resistant“.

Organisiertes Chaos

Es ist 49 Meter breit, 100 Meter lang und 24 Meter hoch und in seinem Inneren regiert das blanke Chaos. Die Rede ist vom Hightech-Hochregallager der ALCAR-Gruppe in Balve, Nordrhein-Westfalen. Dort warten bis zu 700.000 PKW-Räder, unter anderem der Marke AEZ, auf die Auslieferung zu den Handelspartnern in ganz Europa. Das ist unsere Leidenschaft.

Our passion. Your wheel.